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  一般三相异步刹车电机（以下简称 “一般刹车电机”）难以完成频频启停，中心原因首要在于其电机本体、刹车结构及散热规划均未针对高频次动作优化，频频操作会导致功用失效乃至部件损坏。详细原因如下：

  一般刹车电机的刹车多为电磁制动式（断电制动、通电开释），其结构和原理决议了无法习惯高频次动作：

  开释时：需电磁线圈通电发生磁场，战胜绷簧弹力推开刹车片，此进程存在毫秒级推迟（一般 50-200ms）；

  制动时：线圈断电，绷簧力推进刹车片与制动轮贴合，依靠机械冲突制动，冲击载荷大。

  频频启停时，推迟会导致 “启停不同步”（如电机已发动但刹车未彻底开释，或电机未停稳刹车已抱紧），引发额外冲突和冲击。

  一般刹车的刹车片多为树脂基或半金属材料，制动轮为铸铁或钢质，二者经过冲突发生制动力。

  频频冲突会导致刹车片温度骤升（单次制动温度可达 100-300℃，频频操作累计温度更高），形成刹车片碳化、硬度下降，冲突系数急剧下降（俗称 “热衰减”）；

  制动轮外表因高频冲突会呈现沟槽、龟裂，乃至因热应力变形，导致制动空隙变大、制动作用失效。

  电磁刹车的线圈需在电机发动时同步通电（开释刹车），频频启停意味着线圈高频次通断电：

  每次发动时，线圈会发生冲击电流（约为额外电流的 5-10 倍），频频冲击会导致线圈绝缘层老化、短路；

  线圈散热依靠天然冷却（一般电机无强制散热规划），高频通电时热量无法及时发出，易因过热焚毁。

  在三相异步电机发动时，转子转速为零，定子绕组的感抗十分小，因而会发生约为额外电流5-7倍的发动电流（例如，10kW电机的发动电流可超越100A）。

  在频频启停进程中，大电流重复冲击绕组，导致铜损飞速添加（热量与电流的平方成正比）。绕组温度敏捷超越绝缘等级（一般电机多为 B 级或 F 级，答应的最高温度为 130-155℃），终究导致绝缘击穿并焚毁。

  当电机发动时，转子从中止加快至额外转速的进程中会发生机械冲击，特别是在带负载发动时。频频的启停操作会导致以下问题：

  转子轴与刹车制动轮的衔接部位（例如键槽、联轴器）因重复的扭矩冲击而发生形变或开裂。

  一般刹车电机的散热首要依靠天然冷却（经过机壳散热片）或电扇强制冷却（仅在电机轴滚动时作业），但在频频启停的情况下，散热功率明显缺少：

  刹车片与制动轮之间的冲突是首要的热源（占总热量的 60% 以上）。一般刹车体系缺少专门的散热结构（如散热风道或水冷套），因而热量只可以经过刹车端盖缓慢传导至机壳。

  在频频制动的情况下，热量无法及时散逸，刹车片的温度或许上升至300℃以上，导致冲突系数下降（即热衰减），乃至有或许引发“刹车抱死”或“制动失效”。

  电机绕组的热量首要在发动阶段发生，由于发动电流比较大。但是，在频频启停的情况下，这一问题尤为明显。

  若启停距离极短（例如在 10 秒内屡次启停），电扇（如装备）因电机未能到达额外转速，导致散热风量缺少，然后进一步加重过热现象。

  一般刹车电机的操控多选用简略的继电器逻辑（经过通断电源直接操控电机与刹车），缺少针对频频启停的维护规划：

  无“软发动/软制动”功用：发动时直接全压供电，制动时瞬间中止，电流和扭矩冲击较大；

  缺少实时监测：无温度传感器（用于监测刹车和绕组温度）、无电流反应，无法在高频操作时触发维护的办法（如过热停机和过流断电），简单因超限导致部件损坏。

  专为频频启停规划的电机（如伺服刹车电机和高频制动电机）经过以下优化办法处理了上述问题：

  刹车体系：选用耐高温的陶瓷刹车片、增强绝缘的电磁线圈（以抵挡冲击电流）以及增设的散热风道；

  电机本体：具有高绝缘等级（H级及以上）、短发动时刻规划（低转子惯性）、装备强制水冷/油冷；

  操控体系：软发动/软制动（完成滑润电流过渡）、实时温度/电流监测（供给超限维护）。

  一般三相异步刹车电机的规划方针是适用于中低频率的启停操作及安稳制动（例如每天数十次启停）。其刹车响应速度、散热才能和机械强度均没办法接受高频次（每分钟数十次以上）的启停冲击。假如强行频频运用，有几率会使刹车失效、电机过热焚毁以及机械部件加快磨损，终究引发设备毛病。因而，在高频次启停的使用场景中，应挑选专用的高频制动电机或伺服体系。